在鑄造行業，爐前成分分析的效率直接決定了熔煉節奏與產能上限。而傳統流程太依賴人工取樣、實驗室化驗，單次檢測等等，所耗費時間長達30分鐘，經常導致熔爐空轉等待，日均產能損失高達15%。廣州儀德精密科學儀器股份有限公司代理的德國斯派克直讀光譜儀MAXx系列，憑借爐前5秒快速檢測、智能校準技術與超低運營成本，成功助力多家鑄造企業實現日增產2爐的突破！

一、傳統取樣流程：效率瓶頸如何拖累產能？

取樣-化驗-調整的漫長循環

工人需從熔爐中舀取鐵水 → 冷卻鑄成樣品 → 送至實驗室打磨檢測 → 等待30分鐘出結果 → 再調整爐內成分。

每爐鐵水檢測耗時30分鐘，日均8爐生產中有2爐時間浪費在等待上。

成分波動風險

傳統設備檢測碳（C）、硅（Si）等元素偏差達±0.05%，需多次復檢，進一步延長周期。

人力與耗材成本高

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